攪拌罐表意即對物料進行攪拌、混配、調和、均質等，不鏽鋼攪拌罐根（gēn）據生產工（gōng）藝的要求設計結（jié）構（gòu）及配置可標準化及人性化。攪拌罐（guàn）在攪拌過程中可（kě）實現進料控製、出料控（kòng）製、攪拌控製（zhì）及其它手動自動控製等。
       攪拌罐也可（kě）叫水相罐，廣泛應用於塗料、醫（yī）藥、建材、化工、顏料、樹脂、食（shí）品、科研等（děng）行業。該設（shè）備可根據用戶產品的工藝要求（qiú）選（xuǎn）用碳鋼（gāng）、不鏽鋼等材料製作，以及設置加熱、冷卻裝置（zhì），以滿足不同（tóng）的工藝（yì）和生產需要。加熱形（xíng）式有夾套電加熱、盤管加熱，該設備（bèi）結構設（shè）計合理、工藝先進、經久耐用，並（bìng）具有操作簡單、使（shǐ）用方便等特點，是（shì）理（lǐ）想的投資少、投產快、收益高的化工設備。

       產品結構
       攪拌罐（guàn）的結構：攪拌罐由攪拌罐體（tǐ）、攪拌罐蓋、攪拌器、支承、傳動裝置、軸封裝置等組成，還可根據工藝要求配置加熱裝置（zhì）或冷卻裝置（zhì）。
       攪拌罐體、攪拌罐蓋、攪拌器、軸封等選用材料可根據不同的工藝要（yào）求選用碳鋼或不鏽鋼等材（cái）料（liào）來製（zhì）作。攪拌罐體與攪拌罐蓋可采用法蘭（lán）密封聯結或（huò）焊接聯結（jié）。攪拌罐體（tǐ）與攪拌罐蓋可根據工藝要求開進料、出料（liào）、觀察、測溫、測壓、蒸汽分餾、安全放空等工藝管孔。攪拌罐蓋上部配置有傳動裝置（電機或減速器），由傳（chuán）動軸驅動攪拌罐內的攪拌器。軸（zhóu）封裝（zhuāng）置可采用機封或填料（liào）、迷宮密封等（děng）多種形式(根據用戶需要確定)。由於用戶生產工藝要求不同，攪拌器可配置漿式、錨式、框式、螺旋式等多種形（xíng）式。如有（yǒu）其他要求可（kě）與（yǔ）本廠聯係，另行（háng）設計製作。 [1]
       攪拌（bàn）軸（zhóu）
       攪拌設備中的電動機（jī）輸（shū）出的動力是通過攪拌軸傳（chuán）遞給攪拌器的，因此攪拌軸必須足夠（gòu）的強度。同時，攪（jiǎo）拌軸既要（yào）與攪拌器連接，又要穿過軸封裝置以及軸（zhóu）承、聯軸器等零件，所以（yǐ）攪拌軸還應有合理的結構、較高的加工精度和配合公差（chà）。
       按支承情況，攪拌軸可分為懸臂式（shì）和單跨式。懸臂式攪拌軸（zhóu）在攪（jiǎo）拌設備內部不設置中間軸承或底軸承（chéng），因而維護檢修方便，特別對潔（jié）淨度要求較（jiào）高的生物、食（shí）品或藥品攪拌設備，減（jiǎn）少了（le）設備內的構件，故應優先選用。
       內構件
       包括擋板、盤管、導（dǎo）流筒、氣體分布（bù）器等。
       為消除攪拌容器內液體的打旋現象，使被攪（jiǎo）拌的液體上下翻騰而達到均勻的混合，通（tōng）常需要（yào）再攪拌容器內加擋板。通常擋板的寬度約為（wéi）容器內直徑的1/12～1/10，其中（zhōng）設（shè）備內的附件如溫（wēn）度計、傳熱蛇管或各種支撐體也可以起到一定的擋（dǎng）板作用的，但往往達不（bú）到“全擋板條（tiáo）件”。通常增（zēng）加擋板數計其寬度，功率消耗也會增加，但增加到一（yī）定值以後，功率消耗就不會再增加（jiā），此時的工況（kuàng）就稱為“全擋板（bǎn）條件”。
       在攪拌容器內（nèi），流體可沿各個（gè）方向流向攪拌器，流體的行程長（zhǎng）短（duǎn）不一，在需要控製回流的速度和方向，用於確定某一流況時可使用導流筒（tǒng）。導流筒是上下開口的圓筒，安裝在容器內，在攪拌（bàn）混（hún）合中起導流作用，既可提高容器內流體的攪拌程度，加強攪（jiǎo）拌器對流體的直接剪切（qiē）作用，又造成一定的循環流，使容器內流體均可通過導流筒內強烈混合區，提高（gāo）混合效率。安裝導流筒（tǒng）後，限定了循環路徑，減少了流體短路的機會。導流筒主要用於推進（jìn）式、螺杆式以及渦輪式攪拌器的導流。 [1]
       軸封
       軸封是攪拌設備的重要組成部分（fèn）。軸封（fēng）屬於（yú）動密封（fēng），其（qí）作用是保證攪（jiǎo）拌設（shè）備內處於一定的正壓或真空狀態，防止被攪拌的物料逸出和雜質的滲入，因而不是所（suǒ）有的轉（zhuǎn）軸密封型式都（dōu）能用於攪（jiǎo）拌設備（bèi）。在攪拌設備（bèi）中，最（zuì）常用的軸封（fēng）有液封、填料密封（fēng）和機械密封等。
       液封
       當攪拌設備內工作壓力為常壓，軸（zhóu）封的作用僅是為了防止灰塵與（yǔ）雜質（zhì）進人內部工作介質，或者隔離工作介質與攪拌設備周圍的環境介質相互（hù）接觸（chù）時，可選（xuǎn）用液封。液封結（jié）構簡單，沒有與（yǔ）傳（chuán）動軸直接接觸引起摩擦的零件。但為保證圓柱形殼體或靜止元件與旋轉（zhuǎn）元件之間的間隙符合設計要（yào）求，其密封部位零件的加工、安（ān）裝要求較高。
       同（tóng）時，受結構特點的（de）影響（xiǎng），液封的使（shǐ）用範圍較窄。一（yī）般適用於工作介質為非易燃易爆或（huò）毒性程度輕（qīng）度危害，設備內工作壓力等於大氣壓力，且溫度（dù）範圍在20-80℃的場合。
       值得注（zhù）意的是，液體（tǐ）工作介質不可充滿攪拌設備；而且封液應盡可能（néng）采用攪拌設備內工作介質，或與工作介質不發（fā）生物（wù）理化學作用的（de）中性液體，同時必（bì）須極少揮發且不（bú）汙染大氣。 [2]
       填料密封
       是攪拌設備較早采用的一（yī）種轉軸密封結構，具有（yǒu）結構簡單、製造要求低、維護保養方便等優點。但其填（tián）料易磨損，密封可靠性較差，一般隻（zhī）適用於（yú）常壓或低（dī）壓低轉速、非腐蝕性和弱腐蝕性介質（zhì），並允許定期維護的攪（jiǎo）拌設備。
       機械密封（fēng）
       機械密封是把轉軸的密封（fēng）麵從軸向改（gǎi）為（wéi）徑向，通過動環和（hé）靜環兩（liǎng）個端麵的（de）相互貼合，並（bìng）作相（xiàng）對運動達到密封的裝置，又稱端麵密封。機械密封的（de）泄漏率低，密封性能可靠，功耗小，使用壽命長（zhǎng），無需經常維修，且能滿足生產過程自動化和高溫、低溫、高壓、高（gāo）真空、高（gāo）速以及各種易燃（rán）、易爆、腐蝕性、磨蝕性介質和含固體顆粒介質的密封要求。
       與填料密封相比，機械密封具有以下優點：
       1、密封可靠（kào），在長期運轉中（zhōng）密封狀（zhuàng）態（tài）穩定，泄（xiè）漏量很小，其泄漏量僅為填（tián）料密封的1%左右;
       2、使用壽命長，在油、水介質中一般可達1-2年或更長，在化工介質中一般能工作半年以上；
       3、摩擦功率消耗低，其摩擦功率僅為填料（liào）密封的10-50%；
       4、軸或軸套基本上不磨損；
       5、維（wéi）修周期長，端麵磨損後可自動補償，一般情況下不需經常性維修；
       6、抗振性好，對旋轉軸的振動、偏擺以（yǐ）及軸對密封腔的偏斜不敏感；
       7、適用範圍（wéi）廣，能用於高溫、低（dī）溫、高壓、真空、不同旋轉頻率，以及各種（zhǒng）腐蝕性（xìng）介質和含磨粒介質的密（mì）封。
       正是由於機械密封（fēng）的上述優（yōu）點，其在攪拌設備上已被廣泛使用。
       機（jī）械密封有單端麵機（jī）械密封和雙端麵（miàn）機械密封兩種，單端麵機械密封價格較低，當單端麵機械密封（fēng）不能達（dá）到要求時（shí），需用雙端麵機械（xiè）密封。
       當攪拌介（jiè）質為劇毒、易（yì）燃、易爆，或較為昂貴的高純度物料，或者需要在高（gāo）真空（kōng）狀態下操作，對密（mì）封要求（qiú）很高，且填（tián）料（liào）密封和（hé）機械密封均無法滿足時，可選用全封閉的磁力傳（chuán）動裝置。
       傳（chuán）動裝置
       攪拌設備的傳動裝置包括電動機、變速器、聯（lián）軸器、軸承及機架等。其中攪拌驅動機構通常采用電動機和變速器（qì）的組合或選用帶變頻器的電機，使攪（jiǎo）拌達到（dào）需要的轉速。
       傳動裝置的作用是使攪拌軸以所需的轉速轉動，並保證攪拌軸獲得所需（xū）的扭矩。在（zài）大多數攪拌設（shè）備中，攪拌軸隻有一（yī）根，且攪拌器以恒定的（de）速度向一個方向旋（xuán）轉。然而也有一些特殊的攪拌設備，為獲得（dé）更（gèng）佳的混合效果，可以在一個（gè）攪（jiǎo）拌設備（bèi）內使用兩根攪拌軸，並讓攪拌器進行的複雜（zá）的運動，如往複動式、往（wǎng）複式（shì）、行（háng）星（xīng）式等。
       電機
       攪拌設備的攪拌軸通常由電動機驅動。由於攪拌設備的轉速一般都比較低，因而電動機絕大多數情況下都是與變速器組合在一起使用的，有時也采用變頻器直接調速。為此，選用電動機時，應（yīng）特別考慮（lǜ）與變（biàn）速器匹配問題。
       攪拌器
       攪（jiǎo）拌器（qì）又被稱作葉輪或（huò）槳葉，它是攪拌設備的核心部件。根據攪拌器（qì）的攪拌釜內產生的流型，攪（jiǎo）拌器基本上可以（yǐ）分為軸向流和徑向流（liú）兩種。例如，推進式葉輪、新型翼型（xíng）葉輪等屬於軸向流攪拌器，而各種直葉、彎（wān）葉（yè）渦輪葉輪則屬於徑向流攪（jiǎo）拌器。
       攪拌器通常自（zì）攪拌釜頂部中心垂直插（chā）入釜內，有時也采用側麵（miàn）插入，底部伸入或側麵（miàn）伸入方式。應依據不同的攪（jiǎo）拌要求（qiú）選擇不同的安裝方式。
       攪拌器種類
       ①旋槳式攪拌器　由2～3片推進式螺旋（xuán）槳葉構成(圖2)，工作轉速較高,葉片外緣的圓周速度一般為5～15m/s。旋槳（jiǎng）式攪拌器主要造成軸向液流，產生較大的循環量（liàng），適用於攪拌低粘度 (<2Pa·s)液（yè）體、乳濁液及固體微粒含量低於10%的懸浮液。攪拌器的轉軸也可水平或斜向插入槽內，此時液流的循環回路不對稱，可增加湍動，防止液麵凹陷。
       ②渦輪式（shì）攪拌器　由在（zài）水平圓盤上安裝2～4片平直的或彎曲的葉片所構（gòu）成（圖3）。槳葉的外徑、寬度與高度的（de）比（bǐ）例，一般為20:5:4，圓周速度一般為 3～8m/s。渦輪在旋（xuán）轉（zhuǎn）時造成高度湍動的徑向流動，適用於氣體及（jí）不互溶液（yè）體的分散和液液相反應過程。被攪拌液體的粘度一般（bān）不超過25Pa·s。
       ③槳式攪拌器　有平槳式和斜槳式兩種。平槳式攪拌（bàn）器由兩片平直槳葉構成。槳葉直徑與高度之比為 4～10,圓周（zhōu）速度為1.5～3m/s，所產生的徑向液流速度較小。斜槳式攪（jiǎo）拌器（圖4）的兩葉相反折轉45°或60°，因而產生軸向（xiàng）液流。槳式攪拌器結構簡（jiǎn）單，常用於低粘度液（yè）體的混合（hé）以及固體微粒的溶解和懸（xuán）浮。
       ④錨式攪拌器　槳葉外緣形狀與攪拌槽內壁要一（yī）致（圖5），其間僅有很小間隙,可清除附在槽壁上的粘性反應產物或堆積於槽底的固體物，保持較好的傳熱效果。槳葉外緣的圓周（zhōu）速度為0.5～1.5m/s,可用於攪拌粘度高達（dá） 200Pa·s的（de）牛頓型流體和擬塑性流（liú）體（見粘性流體流動（dòng）。唯攪拌高（gāo）粘度液體時，液層中有較大的停滯區。
       ⑤螺帶式攪拌器　螺帶的外徑與螺距相等(圖6),專門用於攪（jiǎo）拌高粘度液體（tǐ）(200～500Pa·s)及擬塑性流體，通常（cháng）在層流狀態下操作。
       ⑥磁力（lì）攪拌器 Corning數字式加熱（rè）器帶有一個閉路旋鈕來監控與調節攪拌速度。 微處理器自動調節馬（mǎ）達動力去適應水質、粘性溶液與半固體溶液。
       ⑦磁力加熱攪拌器 Corning數字式（shì）加熱攪拌器帶有可（kě）選的外部溫度控製器 (Cat. No. 6795PR) ，他們還（hái）可以監控與控製容器中的溫度。 [1] [2]
       加熱冷（lěng）卻裝（zhuāng）置編輯
       一般是使用（yòng）單位根據物料（liào）是否加熱或幹燥或冷卻而定。在定製（zhì）範圍內，溫（wēn）度應為200℃以下，使用壓力低於0.1Mpa。加熱方（fāng）式可根據使用單位的生產條件（jiàn）而定。加熱（rè）方式有熱油等介質循環和直接電加熱兩（liǎng）種。熱油等介質循環是導熱油（yóu）在另配置的加熱罐內加（jiā）溫到一定溫度後，通過熱（rè）油泵進行輸送循（xún）環；直接加熱是夾套上直接安裝電加（jiā）熱管，使導熱油加熱到（dào）所需溫度（溫度可根據實（shí）際情況調節）。冷卻循環是采用水在夾套內外循環，使物料在（zài）一定的溫度下不產生結塊或粘性。也可根據用戶要求增加盤管等形式進行加熱或冷卻。