攪拌罐表意即對物料進行攪拌、混配、調和、均質等，不鏽鋼攪（jiǎo）拌罐根據生產工藝的要（yào）求設計結構及配置可標準化及人性化。攪拌罐在攪拌過程中可（kě）實現進料控製、出料控製、攪拌控製及其它手動自動控製等。
       攪拌罐也可叫（jiào）水相（xiàng）罐，廣泛應（yīng）用於塗料、醫藥、建材、化工、顏料、樹脂、食品（pǐn）、科研等行（háng）業。該設備可根據（jù）用戶產品的工藝要求選用碳鋼、不鏽鋼等材料製作，以及（jí）設置加熱、冷卻裝置，以滿足（zú）不同（tóng）的工藝和生產（chǎn）需要。加熱形式有夾（jiá）套電加熱、盤管加熱，該設備結構設計合理、工藝先進、經久耐用，並具有操作簡單、使用方便等特點，是理想的投資少、投產快（kuài）、收益（yì）高的（de）化工設備。

       產品結構
       攪（jiǎo）拌罐的（de）結構：攪拌罐由攪拌罐體、攪拌罐蓋、攪拌器、支承、傳動裝置（zhì）、軸封裝置（zhì）等組成，還可根據工藝要求配置加熱裝置或（huò）冷卻裝置。
       攪（jiǎo）拌罐體、攪拌罐蓋（gài）、攪拌器、軸封等選（xuǎn）用材料可根據不同的（de）工藝要求選用（yòng）碳鋼或不鏽鋼等材料來製作。攪（jiǎo）拌罐體（tǐ）與攪拌罐蓋可采用法蘭密封聯結（jié）或焊（hàn）接聯結。攪拌罐體與攪拌罐蓋可根據工藝要求開進料、出料、觀察、測（cè）溫、測壓、蒸（zhēng）汽分餾、安全放空等工藝（yì）管（guǎn）孔。攪拌罐蓋上部配置有傳動裝置（電機或減速（sù）器），由傳動軸驅動攪拌罐內的攪拌器。軸封裝置（zhì）可采用機封或填料（liào）、迷宮密封等多種形式(根據用戶（hù）需（xū）要確定)。由於用戶生產工藝要求不同，攪拌（bàn）器可配置漿式、錨式、框式（shì）、螺旋式等多種形式。如有（yǒu）其他要求可與本廠聯係，另行設計製作。 [1]
       攪拌軸
       攪拌設備中的電動（dòng）機輸出的動力是通過攪拌軸傳遞（dì）給攪拌器（qì）的，因此攪拌軸（zhóu）必須足夠的強度。同時，攪拌軸既要與攪拌器連接，又要穿過軸（zhóu）封裝置（zhì）以及軸承、聯軸（zhóu）器等零件，所（suǒ）以攪拌軸還（hái）應有合（hé）理的結構、較高的加工精度和配合公差。
       按支承情況（kuàng），攪拌軸可（kě）分為懸臂式和單跨（kuà）式。懸臂式攪拌軸（zhóu）在攪拌設備內部不設置中間軸承或底（dǐ）軸承，因而維護檢修方便，特別對潔淨度要求較高的（de）生物、食品或藥品攪拌設（shè）備，減少了設備內的構件，故應優先選用。
       內構件
       包括擋板、盤管、導流筒、氣體分布器等（děng）。
       為消除攪拌容器內（nèi）液體的打旋現象，使被攪拌的液體上下翻騰而達到均勻的混合，通常需要再攪拌容器內加擋板。通常擋板的寬度（dù）約為容器（qì）內直徑的1/12～1/10，其中設備內的附件如（rú）溫度計、傳熱蛇（shé）管（guǎn）或各種（zhǒng）支撐體也可以（yǐ）起到（dào）一（yī）定的擋板作用的，但往往達不到“全擋板條件”。通（tōng）常增加擋板數計其寬度，功率消耗也會增（zēng）加，但增加到一定值以後，功率（lǜ）消耗就不會再增加，此時的工況就稱（chēng）為“全（quán）擋（dǎng）板條件”。
       在攪拌容器內，流體可沿各（gè）個方（fāng）向流向攪拌器，流體的行程長短不一，在需要控製回流的速度和方（fāng）向，用（yòng）於確定某一流況時可使用導（dǎo）流筒。導流筒（tǒng）是上下（xià）開口的圓筒，安裝在（zài）容器內，在攪拌混合中起導流作用，既（jì）可提高容器內流體的攪拌程度，加強攪拌器對流體的直接剪（jiǎn）切（qiē）作用（yòng），又造成一定的循環流，使容器（qì）內流體均可（kě）通過導流筒內強烈混合（hé）區，提高混合效（xiào）率。安裝導流筒後，限定了循環路徑，減少了流體短路的機（jī）會。導流（liú）筒主要用於推進式、螺杆式（shì）以及渦輪式攪拌器的導流。 [1]
       軸封
       軸封是攪拌設備的重（chóng）要組成部分。軸封屬於動密封，其（qí）作用（yòng）是保證攪拌設備內處於一定的正壓或真空狀（zhuàng）態（tài），防止被攪拌的物料逸出和雜質的滲入，因而（ér）不是所有的轉軸（zhóu）密封型式都能用於攪拌（bàn）設備。在攪拌設備中，最常用（yòng）的軸封有液封、填料（liào）密封和（hé）機械密封等。
       液封
       當攪拌（bàn）設備內工作壓力為常壓，軸（zhóu）封的作用僅是為了防止灰塵（chén）與雜質進人內部工（gōng）作介質，或者隔離工作介質（zhì）與攪拌設備周圍的環境介（jiè）質相互接觸時，可選用（yòng）液封。液封結構簡單，沒有與傳動軸直接接觸引起摩擦的零件。但為保證圓柱形殼體或靜止元件與旋轉元件之間的（de）間隙符合設計要求（qiú），其密封（fēng）部位零（líng）件的加工、安裝（zhuāng）要求較高。
       同時，受（shòu）結構特點的影響，液封的使用範圍較（jiào）窄。一般適用於工作（zuò）介質為非（fēi）易燃易爆或毒性程（chéng）度輕度危（wēi）害，設備內工作壓力等於大氣壓力，且溫度範圍（wéi）在20-80℃的場合。
       值得注意的是（shì），液體工作介質不可充滿攪拌設備；而且封液應盡可能采用攪拌設備內工作介（jiè）質，或與（yǔ）工作介質不發生物理化學作用的中性液體，同時必須極少揮（huī）發且不汙染大氣。 [2]
       填料密封
       是攪拌設備較早采用的（de）一種轉軸密封（fēng）結構（gòu），具有結構（gòu）簡單、製造要求低、維護保養方便（biàn）等優點。但其填料（liào）易磨損，密封可靠性較差，一（yī）般隻（zhī）適用於常壓或低（dī）壓低轉速、非腐蝕性和弱腐蝕性介（jiè）質，並（bìng）允許（xǔ）定期維護的（de）攪拌設（shè）備。
       機械密封
       機械密封是把轉軸的密封麵從（cóng）軸（zhóu）向改為徑向，通過動環和靜環兩個端（duān）麵的相互貼（tiē）合，並作相對運動達到密封的裝（zhuāng）置，又（yòu）稱端麵密封（fēng）。機械密封的泄漏率低，密封性能可靠，功耗小，使用壽命長，無（wú）需經常維修，且能滿足生產（chǎn）過程自動化和高溫、低溫、高（gāo）壓、高真空、高速以及（jí）各種易燃（rán）、易爆、腐（fǔ）蝕性、磨蝕性介質和含固體顆粒介質的密封要求。
       與填（tián）料密封（fēng）相比，機械密封具有以下優點：
       1、密封可靠，在長期運轉中密（mì）封狀態穩定，泄漏量很小，其泄漏量僅為填（tián）料密封的（de）1%左右;
       2、使用壽命長，在油、水介質（zhì）中一般可達1-2年或更長，在化工介質（zhì）中一般能（néng）工作半年以上（shàng）；
       3、摩擦功率消耗低，其摩擦功率僅為（wéi）填料密封的10-50%；
       4、軸或軸套基本上不磨損；
       5、維修周期長，端麵磨損後可自動補（bǔ）償，一般情況下不需經常性維修；
       6、抗振性好，對旋轉軸的振動、偏擺以及軸對密封腔的偏斜不敏感；
       7、適用（yòng）範圍廣，能用於高溫、低溫、高壓、真空、不同（tóng）旋轉頻率，以及各種腐蝕性介質和含磨粒介質的密封。
       正是由於（yú）機械（xiè）密封的上述優點，其在攪拌設備上已被廣泛使用。
       機械密封有（yǒu）單端麵機械密封（fēng）和雙（shuāng）端麵機械密封兩種，單端麵機械密封價格較低，當單（dān）端麵機械（xiè）密封不能達（dá）到要求時，需用雙端麵機械密封。
       當攪拌介質為劇毒、易燃、易爆，或較為昂貴的高（gāo）純度物料，或者需要在高真空狀態下操作，對密封要求很高（gāo），且填料密封和機械密封均無法滿足時，可（kě）選用全封閉的磁（cí）力傳動裝置。
       傳（chuán）動裝置
       攪（jiǎo）拌設備的傳動裝置包括電動機（jī）、變（biàn）速器、聯軸器、軸承及（jí）機架等。其中攪（jiǎo）拌驅動機構通常采用電動機和變速器的（de）組合或選用帶變頻（pín）器的電機，使攪拌（bàn）達到需要（yào）的（de）轉速。
       傳動裝置的作用是使攪拌軸以所需的轉速轉動，並保證攪拌軸獲得所需（xū）的扭矩。在大多數攪拌設備中，攪拌軸隻有一根，且攪拌器以恒定的速度向（xiàng）一個方向旋轉（zhuǎn）。然而也有一些特殊（shū）的攪拌（bàn）設備，為獲得（dé）更佳的混合效果，可以在一個攪拌設備內使用兩根攪拌軸，並讓攪（jiǎo）拌（bàn）器進行（háng）的複雜的運動（dòng），如往複動式、往複式、行星式等。
       電機
       攪拌設備的攪拌軸通常由電（diàn）動機驅動。由於攪拌設備的轉速一般都比較低，因（yīn）而電（diàn）動機絕大（dà）多數情況（kuàng）下都是與變速（sù）器組合在一起使用（yòng）的，有時也采用變頻器直（zhí）接調速。為此，選用電動機（jī）時，應特（tè）別考慮與（yǔ）變速器（qì）匹配問題。
       攪拌器
       攪拌器又被稱作葉輪或槳葉，它是攪拌設備的（de）核心部件。根（gēn）據攪（jiǎo）拌器（qì）的攪拌釜內產生的流型，攪拌器基本上可（kě）以分為（wéi）軸向流（liú）和（hé）徑向流兩種。例如（rú），推進式葉輪、新型翼型葉輪等屬於軸向（xiàng）流攪拌器，而（ér）各種直葉、彎葉渦輪葉輪則屬於徑向流（liú）攪拌器。
       攪拌器（qì）通常自（zì）攪拌釜頂部（bù）中心垂直插入釜內，有時也采用側麵插入，底部伸入或側麵伸入方式。應依據不同的攪拌要求選（xuǎn）擇不同的安裝方式。
       攪拌器種類
       ①旋槳式攪拌器　由2～3片推進式螺旋槳葉構成(圖2)，工（gōng）作轉（zhuǎn）速較高,葉片外緣的圓周速度（dù）一般為5～15m/s。旋槳式攪拌器（qì）主要造成軸向液流，產生較大的循環量，適用於攪（jiǎo）拌低粘度 (<2Pa·s)液體、乳濁（zhuó）液及固（gù）體微粒（lì）含量（liàng）低於10%的懸浮液。攪拌器的轉軸也可（kě）水（shuǐ）平或斜（xié）向插入槽（cáo）內，此（cǐ）時液流的循環回路不對稱，可增加湍（tuān）動，防止（zhǐ）液麵凹陷。
       ②渦輪式攪（jiǎo）拌器　由在水平圓盤上安裝2～4片平直的（de）或彎曲的葉片所構成（圖3）。槳葉（yè）的外徑、寬度與高度（dù）的比例，一般為20:5:4，圓周（zhōu）速度一般為 3～8m/s。渦（wō）輪在旋轉時造成（chéng）高度湍動的徑向流動，適用（yòng）於（yú）氣體及不互溶液體的分散和液液相反應過程。被攪拌液體的粘度一般不（bú）超過25Pa·s。
       ③槳式（shì）攪拌器　有平（píng）槳式和斜槳式兩（liǎng）種。平槳式攪拌器由兩片平直槳葉構成（chéng）。槳葉直徑與高（gāo）度之比為 4～10,圓周速度為1.5～3m/s，所產生的徑向液流速度較小。斜槳（jiǎng）式攪拌器（圖4）的兩葉相反折（shé）轉45°或60°，因而產（chǎn）生軸向（xiàng）液流。槳式攪拌（bàn）器結構簡單，常用於低粘度液體的混合以及（jí）固體微粒的溶（róng）解和懸浮。
       ④錨式攪拌器　槳（jiǎng）葉外（wài）緣形狀與攪拌槽內壁要一致（圖5），其間僅有很（hěn）小間隙,可清除附在槽（cáo）壁上的粘性反應產（chǎn）物或堆積於槽底的固體物，保持較好的傳熱效果。槳葉外緣的（de）圓周速度（dù）為0.5～1.5m/s,可用於攪拌粘度高達 200Pa·s的牛頓型（xíng）流體和（hé）擬塑性流體（見（jiàn）粘性流體（tǐ）流動。唯攪拌高粘度液體時，液層（céng）中有較大的停滯區。
       ⑤螺帶式攪拌器　螺帶的外徑與螺距相等(圖6),專門用於攪拌高粘度液體(200～500Pa·s)及擬塑性流體，通常在層（céng）流狀態下操作。
       ⑥磁力攪（jiǎo）拌器 Corning數字（zì）式加熱器帶有一個（gè）閉路旋（xuán）鈕來（lái）監控與調節（jiē）攪（jiǎo）拌速度。 微處理器自動調節馬達（dá）動力去（qù）適（shì）應水質、粘性溶液與半固體溶液。
       ⑦磁力加熱攪拌器 Corning數字式加熱攪拌器帶有可選的（de）外部溫度控製（zhì）器（qì） (Cat. No. 6795PR) ，他們還可（kě）以監控與控製容器中的溫度。 [1] [2]
       加（jiā）熱冷卻（què）裝置編（biān）輯
       一般是使（shǐ）用單（dān）位根據物料是否加熱或幹燥或冷卻而定。在定製範圍內，溫度應為（wéi）200℃以下，使用壓力低於0.1Mpa。加熱方式可根據使用單位（wèi）的生產條件而定。加（jiā）熱方式有（yǒu）熱油等介質循環（huán）和直接電加熱兩種。熱油等介質循環是導熱油在另配置的加熱罐（guàn）內加溫到一定溫度後，通過熱油泵進行輸（shū）送循環；直接加熱是（shì）夾套上直（zhí）接安裝電加熱管，使導熱油加熱到所需溫度（溫度可根據實際情況調節）。冷卻循環是采用水在夾套內外循環，使物料在一定的溫度下不（bú）產生結塊（kuài）或粘性。也可根據用戶要求增加盤管等形（xíng）式進行加熱或冷卻。